Das Projekt gilt zudem als Leuchtturm, von dem auch anderen Unternehmen profitieren sollen und wird zum Teil über Förderprogramme des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz bezuschusst. Lars Dammann, Leiter Arbeitssicherheit und Umweltschutz von DMK erklärt, wie das Ganze funktioniert.
Die Milchverarbeitung ist eine energieintensive Branche: Beispielsweise muss die von unseren Landwirten gelieferte Milch aus hygienischen Gründen erhitzt und dann wieder heruntergekühlt werden. Als Wärmequelle nutzen wir dazu Heißdampf aus unserem eigenen Gas- und Dampfturbinen-Kraftwerk. Die Anlage hat schon eine hohe Energieeffzienz, konnte aber jetzt durch Verbesserungsmaßnahmen bei der Abwärmenutzung deutlich optimiert werden. Gerade weil wir aber auf Erhitzungs- und Kühlungsprozesse in vielen Bereichen der Produktion angewiesen sind, haben wir uns über neue Wege Gedanken gemacht, mit denen wir gleichzeitig Energie sparen und nachhaltiger arbeiten können.
Kernpunkte der Umstellung sind eine intelligente Wärmerückgewinnung aus Abluft, ein Pufferspeicher für effizientere Abwärmenutzung und wo möglich die Verwendung von Warmwasser. Dabei nutzen wir z.B. die aus der Schornstein-Abluft des Gas- und Dampf-Kraftwerks entstehende Wärme durch moderne Wärmetauscher (Economiser) jetzt viel besser und konnten über Wärmerückgewinnung aus der Abluft die Energieeffizienz bereits um 15 Prozent steigern. Dazu wird Restwärme aus dem heißen Abluftstrom in einem „Puffer-Wassertank“ von 300.000 Litern gespeichert. Hieraus wird sie je nach Bedarf in die Wärmekreise eingespeist. Zur Nutzung unterschiedlicher Temperaturströme hat DMK das bestehende Dampfnetz um Warmwasser-Netze von 60 und 45 Grad ergänzt. Denn für viele Prozesse in unserer Molkerei braucht es gar keinen 100 Grad heißen Dampf. Für einige Schritte bei der Käseherstellung reicht auch 60 Grad warmes Wasser völlig aus.
Ein Leitungsnetz mit 30 Grad warmem Wasser war am Standort bereits vorhanden, DMK nutzt diesen Wärmekreis zum Anwärmen der Milch für die Käseherstellung. Bei diesem Vorgang wird dem Wasser Wärme entzogen- es hat danach nur noch eine Temperatur von 10 Grad. Dieses deutlich kältere Wasser kommt wiederum zum Vorkühlen der beim Käsen entstandenen Molke zum Einsatz. Solche sog. „Wärmeschaukeln“ verknüpfen also Wärmequellen und Wärmesenken intelligent miteinander und sparen so insgesamt enorm viel Energie.
Wir sind seit März 2023 in Betrieb und sehen schon jetzt die positiven Effekte. Neben Erdgas sparen wir in Edewecht nun auch 200 Megawattstunden Strom im Jahr. Und in Punkto C02-Ausstoß wurden unsere Erwartungen sogar bereits übertroffen: Statt der ursprünglich prognostizierten 5000 Tonnen lassen sich voraussichtlich bis zu 6000 Tonnen Treibhausgas einsparen. Im ersten Halbjahr 2023 haben wir bereits 11,6 GWh Einsparung an Gas und 2.600 t CO2-Reduktion erreicht. Weil die Preise für fossile Brennstoffe und CO2-Zertifikate vermutlich weiter steigen werden, sehen wir unser Projekt auch als Model für viele andere produzierende Unternehmen mit einer vergleichbaren technischen Ausstattung. Wir selbst wollen die Effizienzmaßnahmen aus Edewecht auf weitere unserer über 20 Standorte übertragen – in den Niederlanden läuft bereits ein ähnliches Projekt, an unserem Standort Zeven laufen die Vorbereitungen. Im Rahmen der Projektplanung war die Wärmepumpentechnologie noch kein Thema für uns, sie hat erst kürzlich einen Sprung nach vorne gemacht. Wir werden sie daher definitiv in kommende DMK-Projekte integrieren.
Eine besondere Herausforderung waren auf jeden Fall die Umbauten im laufenden Betrieb. Eine Käserei lässt sich ja nicht einfach ab- und wieder anstellen. Kompliziert wurde es, als die Rohrleitungen für die unterschiedlichen Warmwasserströme verlegt wurden: Aus statischen Gründen konnten wir die Rohre nicht wie zuerst gedacht auf der bestehenden Rohrbrücke verlegen. Also mussten die Leitungen quer über das gesamte Gelände verlegt werden. Erschwerend kam hinzu, dass Baukosten sowie Preise für Metall im Laufe der Projektphase steil gestiegen waren: ein Edelstahltank hat plötzlich das Doppelte gekostet. Auch Wärmetauscher waren um ca 40 Prozent teurer. Ich bin froh, dass wir das Ganze trotzdem fertigstellen konnten, alles wie geplant läuft und sich die Investitionen auch bei gestiegenen Kosten rechnen.
