Das Projekt gilt zudem als Leuchtturm, von dem auch anderen Unternehmen profitieren sollen und wird zum Teil über Förderprogramme des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz bezuschusst. Lars Dammann, Leiter Arbeitssicherheit und Umweltschutz von DMK erklärt, wie das Ganze funktioniert.
Die Milchverarbeitung ist eine energieintensive Branche: Beispielsweise muss die von unseren Landwirten gelieferte Milch aus hygienischen Gründen erhitzt und dann wieder heruntergekühlt werden. Als Wärmequelle nutzen wir dazu Heißdampf aus unserem eigenen Gas- und Dampfturbinen-Kraftwerk. Die Anlage entsprach dem Stand der Technik, konnte aber jetzt durch Verbesserungsmaßnahmen bei der Abwärmenutzung weiter optimiert werden. Gerade weil wir aber auf Erhitzungs- und Kühlungsprozesse in vielen Bereichen der Produktion angewiesen sind, haben wir uns über neue Wege Gedanken gemacht, mit denen wir gleichzeitig Energie sparen und effizienter arbeiten können.
Kernpunkte der Umstellung sind eine intelligente Wärmerückgewinnung aus Abluft, ein Pufferspeicher für effizientere Abwärmenutzung und wo möglich die Verwendung von Warmwasser. Durch einen technisch verbesserten Wärmetauscher können wir z.B. die warme Abluft des Gas- und Dampf-Kraftwerks viel besser nutzen. Die dabei gewonnen Abwärme wird neben anderen Wärmezuflüssen aus weiteren Prozessen in einem sogenannten „Schichten-Speicher“ mit einem Volumen von 300.000 Litern gespeichert. Die Wärme wird dann über ein spezielles Leitungssystem (siehe Foto) je nach Bedarf in die betrieblichen Wärmekreise eingespeist, z.B. in das 60 und 45 Grad-Netz. Denn für viele Prozesse in unserer Molkerei braucht es keinen heißen Dampf. Solche sog. „Wärmeschaukeln“ verknüpfen also Wärmequellen und Wärmesenken intelligent miteinander und sparen so insgesamt viel Energie.
Neben der Nutzung von Wärme können diese „Wärmeschaukel-Systeme“ auch Kühlprozesse unterstützen. Die Erzeugung von Prozess-Kälte ist sehr stromintensiv. Durch das neue System sinkt auch der Strombedarf für den Standort.
Das System ist seit März 2023 in Betrieb. Die Anlage führt zu einer deutlichen Energie-Einsparung (bis zu 28 Mio. kwh/a).
Im Jahr 2025 wurde mit dem Konzept der CO2-Ausstoß am Standort Edewecht nachweislich um 5436 t CO2 reduziert.. Weil die Preise für fossile Brennstoffe und CO2-Zertifikate vermutlich weiter steigen werden, sehen wir unser Projekt auch als Modell für viele andere produzierende Unternehmen mit einer vergleichbaren technischen Ausstattung. Wir selbst wollen die Effizienzmaßnahmen aus Edewecht auf weitere unserer Standorte übertragen, z.B. an den Standorten Zeven und Nordhackstedt. Dabei kommen auch neue Verfahren wie z.B. die Wärmepumpentechnik zum Einsatz..
Eine besondere Herausforderung waren auf jeden Fall die Umbauten im laufenden Betrieb. Eine Käserei lässt sich ja nicht einfach ab- und wieder anstellen. Kompliziert wurde es, als die Rohrleitungen für die unterschiedlichen Warmwasserströme verlegt wurden: Aus statischen Gründen konnten wir die Rohre nicht wie zuerst gedacht auf der bestehenden Rohrbrücke verlegen. Also mussten die Leitungen quer über das gesamte Gelände verlegt werden. Erschwerend kam hinzu, dass Baukosten sowie Preise für Metall und Anlagen im Laufe der Projektphase steil gestiegen waren.
